فروآلیاژ
تا سـال ۱۹۲۰ آهن خام فقط در کوره بلند تولید می شد. بنابراین در کوره بلند بجای شارژ کردن کانه های آهن خالص، کانـه هـای آهن منگنز دار، کروم دار و یا تیتانیم دار جهت تولید فروآلیاژها شارژ می شدند که این محصولات عیار بسیار کمی داشتند. محصـولات تولیـد شده طبق این روش از لحاظ کیفی فقط در موارد محدودی ارزش صنعتی داشتند. جالب است بدانید تا قبل از سالهای ۱۹۰۰ میلادی مانند ذوب کانه های آهن یا سنگ های منگنز آهـن دار در بوته های گرافیتی و در کوره های زمینی همراه با کک و سایر مواد احیا کننده انجام می شـد. از آنجائیکه اکسیژن زدا یی در فولاد ها و فروسیلیس و برای گرافیت زایی در تولید چدنهای گرافیتی و همچنین در تولید فولادهای ضد زنگ و نسوز شارژ فروآلیاژ اهمیت فراوانی داشت لازم بود برخی فلزات مانند منگنز و کروم و ... با آهن اختلاط یافته تا بتوان با شارژ این فرو آلیاژها به خواسته مورد نظر رسید . این کار ممکن نبود بجز توسعه کوره های تولید فرو آلیاژ به این ترتیب استفاده از کوره های قوس الکتریکی برای تولیـد فروسیلیسیم و سـیلیکون متـال بـه عنـوان بهترین راه تا امروز شناخته شده است. کوره های تولید فرو آلیاژ موسوم به کوره های قوس الکتریکی زیر شارژی Submerged Arc Furnace بهترین گزینه برای تولید بسیاری از فرو آلیاژ ها می باشد . با اختلاط فلزاتی مانندمنگنز و کروم و دیگر فلزات موجب پیدایش فرو آلیاژها و نوانائی ورود آلیاژها به فولاد ها گردید .
بدینترتیب مشکل فروآلیاژهایی که دارای نقاط ذوب بالا بودند و به علت عدم رسیدن به درجه حرارت های مناسب محصـولاتی غیـر یکنواخت تولید می گردید ، حل شد . متداولترین فرو آلیاژها ی مصرف در صنایع فولاد عبارتند از :
